Remolque para mi sueca. Ahora con planos ¡¡

Murdock escribió:... y ese pedazo taller???  .......

Bueno, no me puedo quejar en cuanto a maquinitas, como dejé de fumar hace ya unos años me propuse invertir ese dinero en cosas útiles para mis hobbies: la fotografía y los vehículos de radiocontrol a escala. Poco a poco me he ido haciendo con un buen arsenal. Lo que si estoy es en pleno proceso de reestructuración de mi rincón de trabajo. Cuando comencé con el Land Rover a escala 1/10 no había mucha pega de espacio, pero ahora con los camiones y sobre todo los remolques...Es por eso que he dejado el Scania en espera de reacondicionamiento del tallercito.
Las maquinitas que tengo son básicamente tres Dremel (una con el latiguillo prolongador, otra suelta y la tercera convertida en minitaladro de columna), una sierra de banda Proxxon, una sierra circular Proxxon, lijadora orbital de brazo extendido Proxxon, lijadora de banda Proxxon, una minifresadora Proxxon, y sierra de calar Proxxon. Son todas ellas herramientas específicas para el modelismo. También tengo las correspondientes hermanas mayores para otro tipo de bricolages caseros, pero las de modelismo son mucho más prácticas. En cuanto a precios...bueno, como ya he dicho ha sido tarea de años, pero siempre he seguido la misma norma, buscar la herramienta que quiero a buen precio y esperar, y esperar hasta encontrarla más barata. Algunas de ellas las he comprado con descuentos de hasta el 40%, porque era la última unidad, o porque se habían equivocado en el precio...Paciencia. Y otras han sido mi regalo de cumpleaños o por Navidad (no me gustan las corbatas, je, je).

A ver si algún día tengo el tallercito medio terminado y os lo enseño.

Un saludo desde Luxemburgo

Gracias appleby20 por el detalle y lo cuidadoso que eres para mostrarlo. Ahora entiendo también que las fotos del detalle estén tan bien hechas.
Yo también te sigo.
Saludos desde Madrid.

La verdad es que promete este semi, animo compañero que ya mismo lo tienes, un saludo

Pequeños pero importantes avances de esta noche. El larguero izquierdo parece que se ajusta a las medidas, los intervalos entre ejes, la distancia entre primer eje y patas de soporte, dejando suficiente hueco para el cajón portapalets…Vale todo muy bien, pero con un solo larguero no hacemos nada, así que vamos a hacer un larguero simétrico.
Primero hemos ajustado el perfil a las medidas base, es decir 928 mm de largo (he dejado margen que ya recortaré después) 20 de ancho y 40 mm de alto


Después los sujetamos con mordazas al larguero que nos sirve de referencia


Ahora con un rotulador permanente marcamos el contorno y sobre todo los taladros


Y nos queda así, listo para cortar por la linea, y luego lijar hasta tener los dos largueros iguales




Mañana me toca cortar, lijar y taladrar, y a partir de ahí ya a ensamblar

Un saludo

Muy bueno el Post y el traajo, Me sirve mucho para comenzar con mi Semi que hace ya mucho tiempo no me animo a comenzarlo.

Esto va viento en popa.... estoy ansioso de ver como sigue este proyecto
Salu2

Bueno, como siempre las cosas no van como uno quiere, y no he podido avanzar todo lo que me hubiera gustado.

Primero a taladrar, comenzando con una broca pequeña, de 1,6 mm, para evitar errores y esfuerzo a la broca de 3,4, que es la que necesitamos para los tornillos de M3




Una vez que tenemos taladrado uno de los largueros hay que comprobar algunas distancias todavía no definidas, como son los soportes del cajon portapallets, el guardabarros, la pletina que incluye el king-pin, el portaruedas de repuesto...Para ello necesito presentar los ejes completos en su emplazamiento, lo cual me obliga a montar las ballestas. En fín, vamos al lío

Primero las ballestas


Montadas en el eje fijo




Y en el direccionable


Continuara...

Continuamos para bingo

Ahora nos toca ensmablar la placa del "King Pin"


El cajón portapalets. En principio me lo iba a hacer yo con placa Evergreen, pero tampoco la regalan, lleva tiempo y además no tenía ninguna referencia de tamaño, así que compre las piezas sueltas y así me sirven para tomar medidas para posteriores ocasiones.


Con su vigueta. Las viguetas eran piezas sobrantes de otro kit tamiya. Lo bueno que tiene es que proporcionan la separación exacta de las caras interiores del chasis.



Y la distancia entre centros de las dos viguetas me dan la referencia para posicionarlo en el chasis


Los guardabarros. Compré las piezas mínimas imprescindibles, que son el marco lateral y las dos aletas, frontal y trasera. La placa superior, es carísima como repuesto original de Tamiya, y no deja de ser un pástico rectangular de 1,5 mm de grosor., asi que le damos caña al Evergreen.



Y nos queda esto


Procedemos a ensamblar los ejes en el chasis




Y ahora presentamos todo con pinzas


Como me gusta el eje direccionable ¡¡


Ahora le toca el turno al portaruedas de repuesto. También compré las piezas sueltas, no merecía la pena gastar material por el precio que tenían.


Una veza marcada la posición de todos los taladros, lo que hice fue poner los dos largueros espalda con espalda y taladrar los dos a la vez, para asegurarme de que todo es simétrico


Continuará

Seguimos

Despliegue de fuerzas. Placa con King Pin, viguetas, torretas portaejes y vigueta trasera.


Que nervios, ya puedo ensamblar todo






...y primer chasco. Dado que he mezclado materiales procedentes de kits originales Tamiya, con otros de fabricación casera, como los largueros del chasis, ha ocurrido lo que tenía que ocurrir. En la foto no se aprecia, no yo tampoco lo noté cuando monté los ejes sujetos solamente por una de las ballestas. Pero en cuanto montamos las dos hay dos distancias críticas que tienen que corresponder con los ejes y son la distancia entre paredes interiores del chasis (en eso no hay pegas) y la distancia entre paredes exteriores del chasis. Los largueros que yo he utilizado son de 3 mm de grosor, y creo que los de Tamiya son de 2 mm. Eso incrementa la distancia en mi caso en 2 mm extra (1 mm por cada lado) y produce que las ballestas vayan forzadas en torsión, vamos que no se pueden montar bien.
Soluciones...cambiar los largueros por otros de 2 mm de grosor o darle caña a la fresadora. No tengo perfil en "L" de 2 mm de grosor así que vamos a sacarle lustre a la Proxxon, es una joyita.

Necesito reducir en 1mm el grosor de las paredes en el apoyo de las torretas de montaje de las ballestas. Procedemos a marcar el contorno, lo fijamos a la fresadora y...








Para los que no hayáis usado nunca una fresadora deciros que es la cosa más marrana que se ha podido inventar, los que la usan ya saben por qué, suelta virutillas metálicas por todos lados. Pero eso si, merece la pena el esfuerzo.

Ya tenemos los apoyos de las torretas rebajados a 2 mm de espesor.


Ahora toca ensamblar todo otra vez. Eso ya será mañana.

Saludos

Así en resumen y tal ACOJONANTE, me lo estoy pasando teta con el post, GRACIAS APPLYYYYYYYYYYYYYYY maquinaaaaaaaaa.

A ver para que todo no sea tan chuliguay y perfecto voy a ponerte un "PERO" mmm    bueno vale no veo ninguno pero ya lo encontrare yaaaaaaaaaaaaaaaa no te creas que te vas a ir de rositas.

MAS MAS MASSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSSS

Si señor hay que ver la faena que llevas y lo que te queda,je,je,je....animo compañero

Una preguntilla... dices que le pasas broca de 3.4 para los tornillos m3, ¿no te quedan muy holgados?
Ánimo que te está quedando un trabajo muy fino.

Diego Lale escribió:Una preguntilla... dices que le pasas broca de 3.4 para los tornillos m3, ¿no te quedan muy holgados?
Ánimo que te está quedando un trabajo muy fino.

Es perfecta. Probé primero con la de 3 mm exactos y tienes que ser muy preciso en el centrado de los taladros para que no se produzcan roces. date cuenta que los taladros no están hechos con una máquina de control numérico, por lo que necesitas cierta tolerancia. Creo que la ideal sería la de 3,2mm, pero no la tengo.

Bueno, En un alarde de destreza he conseguido montar todo, digamos que estaba nerviosismo por ver el conjunto. Tan nervioso que se me ha olvidado hacer alguna foto del proceso de montaje, aunque os lo imagináis. Ahora si que acopla todo perfectamente, el trabajo con la fresadora ha sido perfecto.
Ahí va el resultado











Ya me queda menos.
Saludos desde Luxemburgo

Buuf no se yo creo que el vaso y la pajita no queda bien con el pistacho de la pared.  

Madre mia Apply dos listones el kit de amortiguación , el portapallet y las patas y tienes hecho ya la reostia, el eje direccional ira con un servo no? o va libre?.

Muy guapa esa plataforma, te esta quedando de vicio
adelante con el proyecto que ya queda menos
saludos

Murdock escribió:...el eje direccional ira con un servo no? o va libre?.

Si, el eje direccional irá con un servo. De momento para facilitar las pruebas pondré el eje fijo, pero tengo que ingeniarme un soporte para un servo.

Un trabajo que tengo pendiente es actualizar los planos con las modificaciones necesarias y las medidas para posicionar todos los taladros. Poco a poco.

Saludos

Que bien equipado te veo jejejejje
Muy buen trabajo

Appleby, vas rapido con la fabricacion, a este paso ya mismo lo tienes rodando.
Saludos....

BERNA escribió:Appleby, vas rapido con la fabricacion, a este paso ya mismo lo tienes rodando.
Saludos....

No tan rápido como me gustaría, pero no le puedo dedicar el tiempo que me gustaría. En fin, aquí van unos pocos avances.
Nos habíamos quedado con un chasis prácticamente hecho, y ahora empezamos con la plataforma

Lo primero es conseguir una plancha de aluminio de las medidas correctas, en mi caso creo 945 x 178 mm, si mal no recuerdo. Como no tenía planchas de 1,5 mm tuve que utilizar una de 2mm, más difícil de cortar, así que para que quedase bien se lo pedí a un amigo en el curro y me cortó la plancha a la medida en el taller mecánico.
Ahora nos toca marcar todos y cada uno de los taladros.





Una vez practicados todos los taladros, presentamos la plancha encima del chasis y marcamos en los largueros



Y a taladrar en los largueros del chasis



Y ahora viene la parte reciclaje. Con una tabla de corte de IKEA (fuente inagotable de materiales baratos) prepararé unos listones para embutir tuercas y que servirán de base al suelo del cajón frigorífico. Asi el cajón completo se podrá quitar y poner y los tornillos quedarán ocultos, y el cajón interior completamente liso.











Seguiremos informando

Si que va si, compañero, sigue asi

MAS MAAAAAAAAAAAAS MAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAS

Yo de mayor quiero un taller como el tuyo    

Buen trabajo, me ha enganchao, espero (al igual que todos supongo) nuevos avances, me da frio al pensar en el resultado final.
Adelante y gracias por mostrarnos el proceso.

Llevo unos días con mucho trabajo y sin tiempo para dedicarle al hobby, pero no lo tengo abandonado. Pronto habrá novedades. Gracias por vuestro apoyo.

Saludos

Bueno ya te queda menos compañero,je,je,je.....

Lo prometido es deuda, no es que haya avanzado todo lo que me hubiera gustado, pero ya va tomando forma.

Nos habíamos quedado preparando los listones de unión  de la base al chasis. La verdad es que no me gustaba mucho como quedaba la cosa, sobre todo porque el grosor del plástico no era suficiente. Lo dejo para más adelante, hay que seguir avanzando.
Para los paneles del cajón compré un plástico de 3 mm de grosor, demasiado para mi gusto y por motivos prácticos, pero el precio era irresistiblemente barato y el tamaño y la disponibilidad perfectos. No quería gastarme la pasta en un plástico de encargo, quedarme corto y luego no volver a encontrarlo, suele pasar.
Las placas son de 1000 x 600 mm así que necesito 2 como mínimo, a no ser que la cague. Manejar semejantes piezas es complicado en espacios reducidos, así que como llevaba tiempo detrás de ello tuve que ampliar mi tallercito, en concreto la mesa, por fín puedo colocar el remolque encima de la mesa sin tener que hacer malabarismos.
Pasamos a cortar las piezas a las medidas adecuadas




El plástico se puede cortar fácilmente con un cúter, es parecido al evergreen


El problema de usar plástico tan gordo es que las piezas de sujeción interna necesitan llevar la tuerca casi al limite por lo que no me queda más remedio que hacer una pequeña acanaladura en lugar de un taladro para poder poner la tuerca con más facilidad y luego ajustar





Para poder trabajar más cómodamente he utilizado trocitos sobrantes de plástico como referencia de grosor y poder apretar las pleiteas de sujeción.


Probamos el primer panel lateral


Y queda perfecto, así que vamos a montar el cajón encima del chasis y ver el efecto


Impresionante, es enorme, me encanta


Superpongo el perfil superior para hacerme una idea


Ya me queda menos


Saludos